Геосетка
Георешетка и геотекстиль
Канализация
Георешетка
Геосетка

Технология производства полиэтиленовых труб

Производство полиэтиленовых труб основано на продавливании расплавленного полиэтилена через головку, формирующую отверстие трубы. Общий принцип работы прост – в экструдере нагревается полиэтиленовая крошка, полученный расплав подается на калибрующую головку фильеру, которая ответственна за внутренний диаметр, после чего происходит формирование наружного диаметра трубы. Такова в двух словах технология производства полиэтиленовых труб.

  1. Экструдер представляет собой вытянутую нагревательную камеру, в которую, в зоне загрузки, засыпается полиэтиленовая крошка. В последующем, крошка нагревается, и из рассыпчатой крошки получается плотная однородная расплавленная масса с одинаковыми свойствами. Движение расплавленного полиэтилена по рабочей зоне экструдера производится с помощью шнекового механизма, который проталкивает расплавленную крошку. Внутри экструдера располагается фильтрующая сетка, на которой осаждаются примеси из расплавленного полиэтилена. Дополнительным проталкивающим устройством экструдера является шестеренчатый насос, который перемешивает расплавленную полиэтиленовую массу. Получение правильно перемешенного расплава очень важно, чтобы скрыть толчки от последовательного поступления крошки в экструдер, и следы от шнекового механизма, толкающего жидкую полиэтиленовую массу вперед. На выходе из экструдера, получается полностью однородный материал, что очень важно для получения труб одинакового качества. Максимальный наружный диаметр трубы формируется вокруг наружной головки экструдера, откуда полиэтиленовая масса направляется в герметичную охлаждающую ванну.
  2. Наружный диаметр трубы формируется в момент последовательного прохода через уменьшающиеся отверстия герметической охлаждающей ванны, до необходимого размера. Такие калибровочные отверстия имеют строго определенную последовательность, чтобы расплавленная масса успела вытянуться до заданного диаметра. Внутренний диаметр трубы и толщина ее стенки, задается соплом наружной головки экструдера. Для того чтобы труба получилась безусадочной, в процессе подготовки технологии важно правильно подобрать скорость протяжки трубы, температуру вальцевания, и давление, которое оказывается на жидкий полиэтилен.
  3. В дальнейшем труба поступает в вакуумную камеру воздушно-капельного охлаждения, где происходит окончательное формирование облика будущей трубы. Применение вакуумных и герметических камер при производстве полиэтиленовых труб, позволяет создать полностью однородные трубы с одинаковым заданным качеством, на которое не оказывает влияние перепады температуры, давления, влажности и запыленности, присущих производственному цеху.
  4. После полного охлаждения труба поступает на приемный пункт, где происходит контроль толщины стенок, а также проверяется качество и однородность трубы. Качество проверяется лазерными головками, которые делают замеры каждого миллиметра трубы в нескольких точках по всей окружности. Такой внимательный контроль к качеству труб не случаен, так как конкуренция среди производителей труб очень велика, и возможность продать свой товар имеют только производители с наивысшим качеством.
  5. Общее движение трубы по всем последующим этапам осуществляется с помощью протяжного механизма экстрактера, который с помощью толкателей придает трубе поступательное движение. В дальнейшем готовая труба в зависимости от своего диаметра наматывается на барабан, или режется перед отправкой на склад готовой продукции.

Читайте также: